Alineación láser, rectificado y balanceo de precisión para turbinas

Trabajamos con tolerancias de centésimas de milímetro en ejes de transmisión acoplados de hasta 12 metros de largo. La desviación angular máxima permitida es de 0,02 mm/m, y la paralela no supera 0,05 mm. Estos valores se verifican con un interferómetro láser de doble eje y se registran en un informe final.

Es un proceso de mecanizado con muela abrasiva de grano fino que elimina capas mínimas de material (entre 0,01 mm y 0,5 mm) para recuperar la concentricidad y el acabado superficial original del eje. Se utiliza refrigerante de alta presión para evitar deformaciones térmicas. La rugosidad final Ra es inferior a 0,2 µm.

Normalmente aplicamos balanceo dinámico en dos planos, que es el estándar para rotores rígidos de turbinas de gas y vapor. En casos especiales, como rotores flexibles o de gran longitud, se pueden requerir hasta cuatro planos de corrección. La decisión se toma tras un análisis modal previo.

Usamos acelerómetros piezoeléctricos de carga con sensibilidad de 100 mV/g y rango de frecuencia de 0,5 Hz a 10 kHz. Se montan con imanes de neodimio o adhesivo de cianoacrilato según la temperatura superficial del rodamiento. La señal se acondiciona con un amplificador de carga de bajo ruido.

Depende del tamaño del equipo y del acceso. Una alineación láser de un tren de turbina-compresor puede llevar entre 4 y 8 horas. El balanceo dinámico en campo, incluyendo montaje de sensores, toma de datos y corrección, suele completarse en una jornada de 10 horas. Siempre coordinamos con el plan de parada del cliente.

Sí, disponemos de un equipo de respuesta rápida que puede desplazarse a planta en menos de 24 horas. Llevamos un kit portátil de alineación láser y un analizador de vibraciones multicanal. El diagnóstico inicial se entrega en el mismo día de la intervención, y el informe detallado en un máximo de 48 horas.